Разделение труда и конвейер

Первоначально автомобиль собирали
как дом, он стоял на одном месте
а люди бегали, приносили детали
и устанавливали их. Тогда мы решили
поменять принцип, мы стали тянуть
автомобиль вдоль ящиков с деталями,
которые необходимо установить, а люди
шли за ним.

Затем каждую технологическую операцию
упрощали делали максимально удобной
для быстрого выполнения, а также доби-
ваясь синхронизации друг с другом.

Если конвейер двигался быстро, то кто-то
не успевал делать свою операцию, если
медленно, то оставалось слишком много
свободного времени.
 

Разделение труда и зарплата

Форд семь лет экспериментировал с тех-
нологическим разделением труда на своих
предприятиях. Более того мы знаем из
истории, что он платил своим рабочим
в четыре раза больше, чем своим конку-
рентам.

Когда его спрашивали, почему он так
много платит, он отвечал, что за ра-
боту я плачу им, также как все, 1,5
доллара, а 4,5 доллара я плачу им
за совершенствование технологического
процесса.

Они участвуют в технологизации работ,
то есть в построении самой совершенной
системы разделения труда на тот момент.
 

Разделение труда и социальные последствия

1 апреля 1913 года Форд запустил конвейер
и за один месяц сделал годовой план
своих конкурентов. А потом, каждый
следующий год, в течении десяти лет
производил больше, чем все остальные
автомобиле строители вместе взятые.

Он произвел более 15 миллионов автомобилей.
Из истории вам известно, поэтому я не
буду вам рассказывать, к каким
социальным последствиям все это
привело.

Мало того, что сам Форд рассматривал
это как один из основных методов борьбы
с коммунизмом. Потому что его рабочие
получая гораздо больше и участвуя
в системе управления, не поддавались
на провокации со стороны всякого
рода агитаторов, которые призывали
к забастовкам и борьбе за своим
права.

Одновременно, это участие в управлении
предприятия было одним способов
преодоления экономического кризиса.
Также наличие автомобиля спасло
от безработицы, так как давало
возможность уехать в ту местность,
где была работа, где работали
заводы.

У рабочих благодаря автомобилям
резко расширился радиус передвижения
в течении дня, с 40 км до 200 км.
Также расширились возможности заработка
благодаря автомобилю он могли
заниматься мелкими перевозками
грузов и превращались в предпри-
нимателей.

Цена автомобиля снизилась почти
в три раза и стала социально
доступной.

В 1926 году 75% всех автомобилей
в мире производил Форд.

Ни чего с тех пор не изменилось,
не важно что производить,
что булавки, что корабли, что
автомобили, что самолеты Боинг.

Разделение труда на предприятиях Боинга

После кризиса 2007 года компания
Боинг усовершенствовала цех
сборки в Сиетле. Для этого были
приглашены специалисты из компании
Таета, которые, когда-то учились у Форда.
Таким образом, инновация, внедрен-
ная Фордом была заимствована и усо-
вершенствована на Таете и вернулась
опять на свой американский континент.

Они выстроили конвейерный способ
сборки, то есть несколько самолетов
передвигаются вдоль сборочных
цехов, и собираются они из
четырех деталей, два крыла,
корпус и хвостовое оперение.
Сборочный цех из трехсот человек
за один месяц производит 46
самолетов Боинг 737, самая
трудоемкая операция при
сборке это установка кресел,
потому что она не автомати-
зирована.

Четыре основные сборочные
единицы поступают в собранном
виде. Каждая часть уже имеет
внутри 12 подсистем, которые
в них вмонтированы.

Как вы знаете, часть сегодняшнего
самолетостроения перешло на
композитные материалы, поэтому
самолет другой, он только
внешне похож на то изделие,
которое производилось 20-30
лет назад, он легче, у него
другие конструкционные осо-
бенности, он меньше потреб-
ляет топлива.

В системе разделения труда,
обеспечивающего работу этого
цеха, занято 150 тысяч чело-
век. То есть 300 человек соби-
рают самолет, а 150 тысяч об-
служивают эту кооперацию.

Эти люди разбросаны по всему
миру, и если вы посмотрите
перечень тех отраслей и тех-
нологий, которые обеспечивают
создание современного самолета,
то увидите огромную разницу по
сравнению с перечнем 20-ти
летней давности.
 

Трудности замствования технологий

Возвращаясь к Форду, потому
что с ним легче, чем с Боингом.
Интересно, что в 1913 году, то
есть до запуска конвейера,
производство шасси автомобиля
занимает 12 часов, на нем рабо-
тают 250 сборщиков и 80 поднос-
чиков. В 1920 году та же самая
работа занимает 1 час 33 мин,
она разбита на 45 операций и
фактически количество работ-
ников уменьшается в 8 раз.

Ранее, мы описывали Голландию
и Петра, который хотел поза-
имствовать производство кораб-
лей и те трудности с которыми
он столкнулся. Вы можете ска-
зать, что это другая страна,
другая культура, другой язык.

Но, если посмотреть, что проис-
ходит с заимствованиями техно-
логической системы разделения
труда в одной стране, в одно
время, в одной культуре, то
мы обнаружим, что в других авто-
мобильных компаниях Америки
конвейер появляется, только
через 10 лет.

10 лет уходит у двух догоня-
ющих лидеров, чтобы просто
перенести конвейер на свои
предприятия. Причем, остальные
компании их около 60-ти, на
всегда уходят из этой отрасли.

Здесь важно напомнить, что это
происходит в одной стране, с одним
качеством персонала, одни и те же
экономические условия. Не смотря
на эти преимущества выстроить ее
чрезвычайно сложная задача.